Studenterna föreslog – företaget byggde om och alla blev vinnare

Flödesanalys

En flödesanalys gjord av fyra studenter från Högskolan var inledningen till den största förändringen av Söderhamnföretaget Scandymets 35-åriga historia. En övergång från traditionell produktion till en väl genomtänkt strategi enligt human lean-filosofin.

Företaget gnetade på i samma hjulspår som tidigare tills kommunens näringslivsstrateg Kent Lundqvist fick Thomas Eriksson att gå med i utvecklingsprojektet Våga vilja växa, vilket förde med sig att antalet anställda ökade.

I samma veva hörde Anna Näsman, kommunikatör vid Högskolans Akademi för teknik och miljö, av sig och frågade om man kunde ta hand om några studenter från olika ingenjörsprogram som ett inslag i den gemensamma kursen i produktionslogistik.

– Fyra studenter gjorde flödesanalys av vår produktion. Dom var väldigt engagerade och besökte oss fyra gånger. Det var speciellt roligt att se hur de grävde in sig i detaljerna mer och mer. Vårt arbetssätt hade inte utvecklats mycket genom åren och studenterna hittade en rad brister. Saker stod i vägen, verktyg låg inte där de bäst borde ligga, det uppstod spilltider när det saknades delar och maskinerna stod inte där de borde ha stått.

Flera förbättringsförslag

Flera irritationsmoment fanns och studenterna påvisade vilket dåligt flöde man hade i tillverkningen, funderade ut lösningar och kom till slut med flera förbättringsförslag.

– Det var deras rapport som kickade igång oss.

Steg två togs med hjälp av studenter inom en projektkurs i industriell ekonomi. Där vävde man ihop ergonomi, miljö och produktion.

– Ett jättebra arbete där de på ett mycket lättbegripligt sätt visade vad som var värdeskapande och icke värdeskapande i vår produktion. De föreslog förändringar inom de tre områdena vilket medförde att vi byggde om produktionen.

På kurs

Det tredje steget genomfördes med en dagslång kurs nere i Trampbilsfabriken vid HiG [läs mer om den i LEVE! nr 2-2015] Till detta tillbringade nästan hela personalen – utom ett par befann sig på facklig utbildning – under ledning av de lärare, experter och forskare som utvecklat human lean-konceptet från grunden, bland andra forskaren Bengt Halling.

– Där lärde vi oss att jobba mer strukturerat och att sätta människan och produktionen i centrum med kringhörande stödfunktioner såsom ekonomi, försäljning och inköp. Det vände upp och ner på det mesta.

Detta följdes upp med en heldagskurs i Scandymets fabrik i Söderhamn, där Högskolans Human-Lean-gäng gick igenom hela produktionsflödet och hjälpte alla medarbetare att se vad som är värdeskapande och icke värdeskapande.

– De två dagarna var ovärderliga för oss och är också ett jättebra framtida arbetsredskap.

Engagerade medarbetare

Thomas Eriksson berättar vidare om hur alla medarbetare själva engagerar sig i det utvecklingsarbete som ständigt pågår. Ett exempel är en whiteboardtavla på vilken den som anser att något bör göras sätter upp en post-it lapp och föreslår till exempel en maskinförbättring, en ändrad placering eller något annat som någon irriterar sig på eller där man över huvud taget ser en möjlig förbättring.

– Varje morgon samlas alla vid tavlan och går igenom lapparna och pratar vi igenom tillsammans hur vi skall lösa problemet om vi kan klara det själva eller ta hjälp externt.

Nere i monteringshallen sitter Janne Sundman framför en monteringsmaskin. Den är helt nybyggd och har till uppgift att säkra tätheten när två plastdetaljer smälts samman.

– Tidigare har vi värmt delarna i åtta sekunder och därefter haft bråkdelen av en sekund att klämma ihop dem med exakt passning. Där har vi haft problem med att pluggar har läckt beroende på att den hamnat en liten aning snett.

Han berättar hur han diskuterade problemet med kollegerna och en av dem, Patrik Henriksen, kom ihåg en konstruktion han räddat från skrotcontainern och som blivit liggande i månader. Det var början till den nya svetsanordningen där pluggarna hamnar i exakt rätt läge varje gång. Konstruktionen är mycket enkel och det är första gången Thomas Eriksson ser den i arbete.

Janne Sundman arbetade vid Scandymet redan innan man införde lean och kan själv vittna om förändringarna och större delaktighet i hela produktionen.

– Det är en väldig skillnad. Både hur man tänker, hur lägger upp arbetet och hur man utför det. Själva har vi byggt om verkstaden så som vi vill och som vi tror blir bättre. Rapporten [från studenterna] fick oss att tänka till mycket bredare och resultatet blev att det blev lättare att arbeta.

Människan i centrum, inte produkterna eller maskinerna

Det är en av kärnorna i lean-filosofin och gäller på den fysiska arbetsplatsen och sättet arbetet utförs. Men tillägget ”human” gäller också att sätta människan i centrum, inte produkterna eller maskinerna. Det är inte värdeskapande att gå fem meter för att hämta en varmluftspistol när den kan ligga på armlängds avstånd.

Arbetet har inte bara blivit lättare och smidigare sedan samtliga medarbetar gick utbildningar.

– Det har också blivit roligare sedan vi gick kurserna, klargör Janne Sundman varpå Thomas frågar om man hade tid med den här typen av utvecklingsarbete förr.

– Nej det hade vi inte.

Roligare att arbeta, känsla av sammanhang, mycket eget ansvar och stora förändringsmöjligheter om det behövs. Lägg till det att medarbetarnas fritid och liv vid sidan av arbetet betraktas som mycket viktig. Därför existerar inte övertid.

– Högskolan sitter på en guldgruva om man förvaltar och utvecklar human-lean utbildningen för mindre företag på ett bra sätt. Jag kan varmt rekommendera att jobba tillsammans med högskolan, säger Thomas Eriksson och visar vidare nästa förbättrings.